粉末涂料產生質點（顆粒）的原因

　　在靜電粉末涂裝中，涂膜產生質點（顆粒），主要是由粉末涂料和粉一涂裝兩方面的因素造成的。

從粉末涂料本身考慮，在粉末涂料制造過程中，由于原材料的品質不好，在聚酯、環(huán)氧等樹脂中含有膠化的粒子，在生產過程中又分離得不干凈或者顏料、填料和助劑當中含有機械雜質。在生產過程中，在熔融擠出混合時擠出機的自清洗作用不好，帶進沒有熔融性的部分膠化粒子；或者環(huán)境中的灰塵等機械雜質帶進粉末涂料中。

從粉末涂裝過程來考慮，下列問題容易引起涂膜質點（顆粒）：

工件方面。可能有毛刺，或者表面粗糙，有微細麻坑等，這些情況都會使涂膜容易出現質點（顆粒）或者“火山坑”。這是因為當粉末涂料烘烤固化，粉末涂料熔融流平時使工件表面封閉，隨著工件溫度升高，毛刺和麻坑中的空氣壓力加大，從而拱起熔融流平的涂膜，如果內部壓力不能鼓破涂膜時就形成質點（顆粒），當鼓破涂膜而涂膜又不能彌合時就形成“火山坑”。

解決這種問題的*根本措施是保證工件沒有毛刺和麻坑,表面平整.如果在擠壓時無法解決這個問題,從前處理工藝方面,應采用堿蝕的辦法,將毛刺溶掉,麻坑蝕平;另外,噴兩次的工藝也可以部分解決這種問題,但是這兩種方法都比較麻煩,而且還導致成本增加.

如果從粉末涂裝廠方面不好解決的話,也可以要求粉末涂料生產廠配合加以解決。從粉末涂料生產廠方面來考慮，可以在配方中添加消泡劑等助劑，使粉末涂料在熔融流平時降低表面張力，使工件麻面中的空氣容易逸出，同時逸出空氣后的空隙又能很快流平而不留痕跡。在某種情況下，還有必要調整粉末涂料的反應活性，使粉末涂料的固化速度減慢，使逸出空氣后的空穴有充分時間融合流平，而不留下涂膜的質點（顆粒）或火山坑。

工件表面處理得不好,表面處理液中的鉻化殘渣等雜質仍附著在工件表面上,在進行粉末噴涂時容易產生涂膜的質點或顆粒。這種問題只要通過及時清理鉻化液中的殘渣，在水洗工藝中將工件清洗干凈就能解決。

在靜電粉末涂裝中，噴粉室周圍的生產環(huán)境不干凈；特別是空氣中的一些粉塵和顆粒物被帶進粉末涂料或噴粉室，或者因靜電感應作用使帶電雜質被吸附到工件上面，在粉末涂料熔融流平時，成為涂膜中的質點或顆粒。這種問題通過將噴粉室與生產車間隔離，防止生產車間的灰塵和污物帶進噴粉室，同時進入噴粉室的空氣經過認真凈化處理就能解決。如產生因空氣中的粉塵等雜質引起的質點（顆粒）。

當涂膜厚度在50μm以下時，涂膜過薄，粉末涂料在熔融流平時，還不能隱蔽涂膜上微小不熔融的質點（顆粒），使涂膜上的質點（顆粒）更多，但是如果涂膜厚度達到一定的程度，例如70～80μm時，涂膜上的質點（顆粒）就很少。一般涂膜厚度越厚，涂膜的流平性越好，可以隱蔽一定范圍的質點（顆粒），適當增加涂膜厚度，也是減少涂膜上質點（顆粒）的一種有效措施。經驗證明，涂膜厚度達到粉末涂料平均粒徑的2.5倍左右才能得到比較滿意的流平性。

在回收粉末涂料過程中,回收粉末涂料未經過篩篩網目數太小(網眼太粗)或者輸送鏈掛具上面固化粉末涂層的顆粒掉下來進入到回收粉末涂料后,那些灰塵和不熔的顆粒將成為涂膜上的質點(顆粒)。解決這種問題的方法是讓回收的粉末涂料必須經過自動或手動振動篩過篩，篩后的粉末再與新粉按比例混合后使用。另外，為了防止輸送鏈掛具上面固化的粉末涂料脫落下來污染回收粉末涂料，就要及時處理吊鉤上的固化粉末涂料。噴粉室中的回收粉末涂料也必須用適當目數的篩網過篩后使用。在自動回收粉末涂料與新粉混合系統(tǒng)中，要定期檢查供粉槽化床中的粉末涂料是否有回收粉末帶進去的固體顆料等雜質，并根據情況進行必要不得處理或者完全用新粉末進行更換。

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